Nel settore vinicolo, ogni dettaglio conta, e il wire hood – la caratteristica gabbietta metallica che assicura il tappo nelle bottiglie di spumante e champagne – non fa eccezione. Oltre alla sua funzione primaria di sigillare la bottiglia in sicurezza, il wire hood rappresenta un elemento distintivo che contribuisce all’identità del brand, grazie alla personalizzazione del filo metallico e della capsula. Tuttavia, affinché garantisca affidabilità e qualità, è fondamentale un controllo accurato durante il processo produttivo.
Come è fatto un wire hood?
Un wire hood è composto da tre elementi principali, assemblati in un unico pezzo:
- Anello inferiore (ceinture): realizzato in filo di ferro zincato morbido, a volte laccato.
- Corpo o gabbia: formato da quattro fili separati (le gambe) e una parte superiore in filo di ferro zincato morbido, anch’esso a volte laccato.
- Capsula metallica circolare (plaque): in banda stagnata elettrolitica, verniciata e litografata o goffrata.
Oltre a garantire la sicurezza della bottiglia, il wire hood deve rispettare rigorosi standard estetici e strutturali per evitare difettosità che potrebbero compromettere l’esperienza del consumatore finale e l’immagine del brand.
L’importanza dell’ispezione automatizzata
Per assicurare la conformità del wire hood agli standard di qualità, le moderne linee produttive adottano un sistema di visione automatizzato, un’evoluzione rispetto alle tradizionali smart camera integrate nei macchinari. Questo sistema si compone di un lighthouse che consente di analizzare in dettaglio la struttura della gabbietta e l’interno della capsula metallica, e dal Genius un software di gestione che gestisce il rilevamento automatico eventuali difettosità e garantisce lo scarto dei pezzi non conformi.
Le difettosità più comuni e come vengono rilevate
Grazie alla tecnologia di visione, il sistema è in grado di individuare con precisione i principali difetti che possono compromettere la funzionalità e l’estetica del wire hood:
- Difetti dimensionali: vengono rilevate eventuali variazioni fuori tolleranza in termini di spessore, diametro e altezza, oltre a deformazioni dovute a errori di piegatura o stampaggio.
- Superficie danneggiata: il controllo visivo automatico individua graffi, incisioni o segni di corrosione precoce sulla capsula interna.
- Rotture o cricche: microfessurazioni causate da stress meccanico o errori di trattamento termico vengono identificate tempestivamente per evitare rotture in fase di applicazione della gabbietta sulla bottiglia.
- Presenza di bave: eventuali sporgenze di materiale derivanti da taglio o stampaggio vengono individuate e segnalate.
- Errata elasticità o rigidità: il sistema verifica che il materiale abbia la giusta elasticità, evitando problemi nell’assemblaggio con il tappo e la bottiglia.
Vantaggi per produttori e brand
L’adozione di un sistema di visione porta numerosi benefici ai produttori:
Eliminazione degli scarti di produzione, grazie all’individuazione immediata dei pezzi non conformi.
Miglioramento dell’efficienza produttiva, con un controllo qualità automatizzato e continuo.
Minimizzazione dei reclami dei consumatori, prevenendo difetti estetici e strutturali che potrebbero danneggiare la percezione del brand.
Mantenimento di standard qualitativi elevati, garantendo qualità e conformità allo standard del prodotto finale.
Grazie a questa tecnologia innovativa, il settore vinicolo può contare su un controllo qualità più accurato ed efficiente, migliorando la sicurezza delle bottiglie e la soddisfazione del consumatore finale.
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