Angle d'application : l'inspection des boissons atteint un nouveau niveau

Cela vous est probablement déjà arrivé : vous avez constaté que le bouchon d’une bouteille n’était pas bien vissé ou, au contraire, vous avez eu beaucoup de difficultés à l’ouvrir. L’inspection qui « régule » ces cas est appelée « angle d’application » et permet de vérifier le bon couplage bouchon – bouteille.

Pour répondre à ce besoin des producteurs, Antares Vision Group Beverage a développé et breveté une solution qui permet d’évaluer avec précision et exactitude si le bouchon a été parfaitement vissé sur 100% de la production, éliminant ainsi la possibilité de trouver des bouteilles difficiles à ouvrir ou une fuite. Nous avons discuté avec un ingénieur, Antonio Ametrano, responsable du département logiciel d’Antares Vision Group Beverage.

Le processus de bouchage des bouteilles PET est l’un des plus délicat car il s’effectue à des vitesses très élevées. Quels sont les contrôles applicables et comment fonctionne le contrôle « angle d’application » ?

Dans une bouteille PET, le couplage bouchon-bouteille est une phase qui doit être minutieusement contrôlée pour éviter de mettre sur le marché des bouteilles aux fermetures trop serrées ou, au contraire, bouteilles qui fuient. Vérifier uniquement la hauteur du bouchon avec un système de vision peut ne pas suffire, car les fermetures présentent une variabilité intrinsèque en hauteur, ce qui entraînerait de faux rejets. Le contrôle « angle d’application » permet d’éviter cet événement et de s’assurer que le bouchon est correctement appliqué sur la bouteille.

Comment ça fonctionne ? Les producteurs de bouchons et de préformes placent des repères sur la bague à la base du goulot de la bouteille et sur le bouchon à visser pour permettre au service Contrôle Qualité du client embouteilleur de contrôler les bouchons de manière ponctuelle. Le contrôle « Application angle » créé avec la technologie FT System inspecte les deux marqueurs et leur angle par le haut. Pour une fermeture correcte, les deux marqueurs doivent former un angle spécifique l’un par rapport à l’autre. Si les deux repères se situent dans un angle précis, cela signifie que la bouteille est correctement fermée.

Sinon, si l’angle est trop étroit, cela indique que les bouchons ont été trop fermés, tandis que si l’angle est trop large, cela signifie que la bouteille risque de fuir.

Quels sont les avantages de ce système par rapport à des contrôles similaires ?

Pendant le processus de remplissage, des gouttelettes de liquide peuvent facilement rester sur la bouteille qui, lors du contrôle de l’angle d’application, peuvent aisément être confondues avec un marqueur, faussant ainsi le contrôle et mettant sur le marché des bouteilles non conformes, ou générant de faux rejets. Pour éviter cela, nous avons développé et breveté un système qui permet d’éliminer cette éventualité et de reconnaître le marqueur sans l’ombre d’un doute, réalisant ainsi correctement l’inspection et évitant les faux rejets.

Notre contrôle « angle d’application » permet également d’effectuer le contrôle en ligne sur 100% de la production. D’autres systèmes d’inspection effectuent le contrôle sur des échantillons de bouteilles provenant de la ligne, donc avec des contrôles ponctuels. De plus, notre système fonctionne quelles que soient la couleur et la taille du bouchon.

Quels autres avantages l’« angle d’application » offre-t-il au producteur ?

L’expérience d’Antares Vision Group Beverage dans le monde de l’inspection est très vaste, c’est pourquoi le système Application Angle peut être intégré à un certain nombre d’autres inspections, y compris au système de contrôle du bouchon par vision latérale. Nous disposons également de l’expertise et des compétences nécessaires pour collecter l’énorme quantité de données produites et gérer la configuration du capsuleur via un mécanisme de rétroaction. Grâce à l’analyse, à la corrélation des données, à l’étude des causes primaires et grâce à l’intelligence artificielle, il est également possible de prévoir automatiquement l’efficacité de la ligne de production ainsi que d’effectuer des opérations de maintenance préventive visant à optimiser les processus de production.